运用控制与智能设备提升生产就绪度
实现平稳的产品过渡，确保设施适配和组态
在适配设施以及组态、测试和验证自动化与信息管理解决方案上所花费的时间都会延缓向下一个产品的过渡，大幅降低高级应用程序的效用。 制造商必须具备足够的灵活性，以适应不同的产品类型、规格和数量，同时保持高效率和快速转换。 通过利用正确的工业软件、智能设备和控制策略，制造商可实现无缝而高效的产品过渡。
部署新疗法，避免延误和非必要成本支出
缺乏维护计划、调度管理不善、设备状态不当、设备清洁或消毒不及时以及调试时间过长，都可能导致转换产品或疗法时产生重大延误以及非必要的成本支出。 而采用创新的自动化技术、控制监测和工业软件后，可以调整生产调度，优化清洁等关键过程。
避免生产延迟、质量问题、手动流程和设备错误
过多的意外情况、繁琐的人工流程、设备错误和开环质量控制会导致生产延迟，增加风险。 过多的意外情况、繁琐的人工流程、设备错误和开环质量控制会导致生产延迟，增加风险。 此外，也可利用实时监测设备优化生产并降低可变性，确保质量并提高产能利用率。
利用集成系统和可靠数据缩短上市时间
复杂的系统、繁多的客户接口、数据类型和处于数据孤岛中的系统等因素，均给数据完整性与网络安全带来了挑战。 而通过实施集中式数据管理系统，并配备工厂级 historian 和仪表监测设备，可实现端到端查看生产绩效并发现潜在的改进领域。
有关实现生产调度的常见问题解答
在通过应用或更换新产品进行转换时，采用先进的生产技术（如直连式传感、生产仿真、远程监测和实时分析）对运营执行自动化和数字化是很重要的。 运用高级软件模型可以预测和降低质量风险，保护合规性，尽可能实现零偏差。 增加电子文档记录功能可使从原材料供应到生产规划与质量控制的信息流更加畅通。 最后，通过实时和预测性设备监控进行前瞻性风险管理，可减少停车、提高产量、降低转换成本。
- 生产调度：必须尽可能按照设计规范进行生产。 为此，我们需要迅速查明造成调度延迟或发生问题的原因，以减少生产延误。 原材料、中间产品或成品的供应中断或质量问题均会影响绩效和盈利能力。 诸如 AspenTech Supply Chain Planner™ 等企业级软件，可使生产基地与考虑成本和约束条件的供应链规划工具串联，在企业范围内提升整体盈利能力。 DeltaV 实时排产则与生产现场深度集成，跟踪当前状态，进行实时调整。
- 设备故障与停车：如果设备维护不当，就会出现故障或损坏，造成代价高昂的计划外停车。 可通过安装仪表来监测过程设备的健康状况，并结合预测性维护，可改善运转率和性能。
- 质量与合规：与既定产品存在偏差或不合格会影响质量并导致安全问题。 甚至会出现不符合监管规定的情况。 利用 DeltaV 光谱过程分析技术（PAT） 这类软件，操作员可以轻松进行在线测量和质量计算，在出现偏差时立即收到警报。
- 需求不可预测性：消费者需求或市场状况的波动及不确定性都会影响生产计划和调度。 通过正确使用 DeltaV Real-Time Scheduling™ 可实时创建始终可行的计划并控制可变性，实现符合需求的快速调整。
- 瓶颈和产能限制：生产流程或产量的限制会影响生产效率，造成生产停滞。 全厂范围的设备管理结合集成化工作流，可使企业能够根据实时数据及时做出调整。 艾默生的 DeltaV 制造执行系统（MES） 可以高效管理生产运营并支撑既定的生产目标。
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